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　　硬件形成和制造过程

　　可以通过各种方法形成粘合的碳化物工件。根据工件的尺寸，形状复杂性和生产批次，大多数切割刀片由上下压制刚性模塑模制。在每个压力机中，为了保持工件的重量和尺寸，有必要确保流入腔的粉末（质量和体积）完全相同。粉末的流动性主要由聚集的尺寸分布和有机粘合剂的特征来控制。通过施加施加入腔的粉末，可以通过施加成型工件（或“坯料”）来形成成型工件（或“坯料”）。即使在极高的成型压力下，粘合的碳化钨颗粒也不变形或破裂，而有机粘合剂被压入碳化钨颗粒之间的间隙中，颗粒用作固定位置。压力越高，碳化钨颗粒的结合越近，工件的密度越大。碳化物碳化物粉末的模塑特性可以根据金属粘合剂的含量，碳化钨颗粒的含量，碳化钨颗粒的尺寸和形状，附聚度和有机粘合剂的组成而变化。为了提供定量信息，粘合碳化物粉末的定量信息，粉末制造商通常在地层密度和模制压力之间设计和构造。该信息确保提供的粉末与工具制造商的模塑过程一致。

　　大型 工件或高长的长长拨号器（如成型刀具，钻头）通常由柔性袋制成。虽然平衡压力方法比模塑周期长，但工具的制造成本较低，因此该方法更适合于小型批量生产。在此过程中，将粉末放入袋中，并且袋的口是密封的。然后，将含有粉末的袋放置在腔室中，并且通过液压装置施加30-60ksi的压力。在烧结之前，压制的工件通常在特定几何形状中加工。袋的尺寸被放大以在压制过程中容纳工件的收缩，并提供足够的研磨余量。由于需要通过压缩压缩工件yg15钨钢多少一公斤yg15钨钢标准，因此不会压缩电荷一致性的要求。然而，仍然希望确保袋中的粉末的量相同。粉末填充密度太小，这可能导致袋中的粉末不足，导致工件尺寸并且需要被刮伤。如果粉末太高，则粉末太多，需要处理工件以在压制成型后去除更多粉末。虽然可以回收过量的粉末和废弃工件，但生产效率更终会降低生产效率。

　　粘合的碳化物工件也可以用挤出模或注射模制。挤压成型更适合于轴向对称工件的质量产生，而注射成型通常用于复合工件的批量生产。在这两个形成方法中，牌 粉末悬浮在有机粘合剂中，并且粘合剂赋予与 混合物相同的均匀性。然后将混合物挤出或注入模腔中。 粉末的特性决定了混合物中粉末和粘合剂的更佳比，并通过挤出孔或注射室通过混合物的流动性。

　　通过模塑成型成型后，例如静压，挤压或注塑成型，必须在更终烧结相之前从工件中除去有机粘合剂。烧结可以拆下工件中的空气孔，以完成（或基本上）密集。在烧结期间，压制工件中的金属粘合剂变为液体，但工件可以在毛细力和颗粒连接的共同作用中保持其形状。烧结后，工件的几何形状保持不变，但尺寸将减少。为了在烧结后获得所需的工件尺寸，有必要在设计工具时考虑其收缩。在设计每个工具的品牌 粉末时，必须确保在适当的压力下压缩正确的收缩。

　　几乎在所有情况下，有必要在烧结工件后烧结。切削工具的更基本的加工方法是接地锋利的切削刃。烧结后，许多工具需要根据其几何和尺寸进行地面。一些工具需要磨削顶部和底部;其他工具需要外围磨削（有或没有刀片刀片）yg15钨钢多少一公斤。通过研磨产生的所有 碎片可以再循环。

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